Автоматизированная система контроля и управления строится в виде трёхуровневой структуры, в составе которой выделены полевой уровень (датчики и исполнительные механизмы), уровень автоматического управления (ПЛК) и верхний уровень мониторинга (SCADA).
На уровне автоматизации процесса ПЛК обеспечивает реализацию всех основных и вспомогательных функций АСУТП:
• Контроль параметров технологического процесса;
• Автоматическое регулирование;
• Программно–логическое управление;
• Аварийную и предупредительную сигнализацию отклонений параметров;
• Технологические защиты и блокировки;
• Оперативное управление (управление запорной и регулирующей арматурой, механизмами, аварийный останов отдельных агрегатов и блока в целом);
• Регистрацию и архивацию параметров технологического процесса;
• Диагностику состояния основных узлов и агрегатов;
• Автоматическую диагностику состояния модулей ПЛК;
• Контроль и регистрацию действий оператора;
• Переключение режимов работы двигателей;
• Регистрацию аварийных ситуаций с возможностью архивирования;
• Диагностику состояния ПЛК в целом.
Предлагаемая автоматизированная система обеспечивает сбор и обработку:
— унифицированных токовых сигналов от датчиков 4-20 мА;
— натуральных от термометров сопротивления и термопар стандартных российских градуировок;
— дискретных потенциальных сигналов и типа «сухой контакт» с напряжением 24В и 220В постоянного и переменного тока не менее 30 мА.
Система WAGO-I/O-SYSTEM 750 является самой компактной из аналогичных систем АСУ ТП модульного построения, независимых от типа промышленной сети. Система дает возможность экономить средства и пространство при построении, позволяет свободно комбинировать между аналоговыми и дискретными модулями ввода-вывода. Оптимально для применения на практике:
• модульность: 1-, 2-, 4- или 8 каналов в одном модуле.
• экономичность: состав узла сети не зависит от типа промышленной сети. Адаптеры шин с функциями ЛПК для распределенных систем управления ТП согласно требованиям МЭК 61131-3.
• гибкость: комбинация аналоговых и дискретных вводов-выводов , а также специальных функциональных модулей с различными потенциалами, характеристиками и сигналами в одном узле сети.
• надежность: сертификация для промышленной автоматизации, для автоматизации зданий, для кораблестроения и других направлений гарантируют широчайшие возможности по применению даже в самых суровых условиях.
Система WAGO-I/O-SYSTEM 750 может стандартно применяться во взрывоопасных зонах до зоны 2 включительно; модули специального исполнения позволяют эксплуатировать их непосредственно даже в зонах 1 и 0. На многих предприятиях химической и нефтехимической промышленности , а также на многих направлениях автоматизации технологических процессов эксплуатируются устройства, работа которых сопряжена с наличием пыле-газообразных продуктов, образующих взрывоопасную атмосферу. В связи с этим все электро-установки, работающие в таких условиях, должны быть безопасны с точки зрения создания ими условий возникновения опасности взрыва, который может привести к людским и материальным потерям.
Система WAGO-I/O-SYSTEM 750 создавалась для применения, как в обычных, так и во взрывоопасных условиях эксплуатации. Прямое применение контроллеров ВАГО во взрывоопасных зонах возможно только при соблюдении определенных условий и ограничений. Система WAGO-I/O-SYSTEM 750, установленная в зоне 2, обеспечивает надежную, простую и экономичную связь с датчиками и исполнительными механизмами, установленными в зонах 1 и 0.
Специально для этих целей разработанные модули класса EEx i представляют собой собственно безопасный сегмент , интегрированный в стандартный контроллер, дающий потребителю все преимущества современных полевых шин (независимость от типа промышленной сети, высокую гибкость, модульность, программируемость, надежность, экономичность).
На уровне операторской станции обеспечивается возможность:
• автоматического (или по вызову) отображения информации о ходе технологиче-ского процесса на обзорных и групповых видеокадрах, мнемосхемах технологических аг-регатов, графиков изменения технологических переменных во времени (трендов), экран-ных панелях предупредительной и аварийной сигнализации (задержка представления на видеокадрах аварийных сигналов не превышает 0,5 с.);
• оперативного управления всем комплексом оборудования;
• цветовой и звуковой сигнализации нарушений технологического процесса и отка-зов технических средств системы;
• формирования и вывода сменной ведомости параметров, отклонившихся за устав-ки предупредительной сигнализации;
• формирования и вывода сменной ведомости времени работы механизмов;
• санкционирования доступа к функциям системы с помощью паролей;
• архивирования информации с возможностью ее последующего просмотра на вне-системном компьютере, создание протоколов с заранее заданной формой представления;
• представления графиков параметров в темпе процесса, в реальном масштабе времени;
• архивирования заданных параметров с возможностью воспроизводства их в гра-фической форме за определенный интервал времени;
• воспроизводства графиков на бумажных носителях.
При этом время вызова видеокадров не превышает 1 с, независимо от загрузки системы. Время обновления информации на видеокадрах также не превышает 1 с.